注塑制品中出现质量问题该如何排查？
????????(1) 制品的外形结构尺寸不完整
????????① 熔料塑化时温度偏低，应提高机筒温度。
????????② 保压压力不足或保压时间比较小，应适当调高，观察效果。
????????③ 注射熔料量不足，也可能是螺杆外径磨损严重或是逆止阀作用失效。
????????④ 喷嘴与模具衬套口接触不良，造成注射时溢料多。
????????⑤ 喷嘴部位温度偏低。
????????⑥ 注射速度低，应适当提高注射速度。
????????⑦ 螺杆背压偏低，原料塑化质量不均匀。
????????⑧ 模具加热温度低或各部位温度不均，温差大，应检查加热器是否损坏或适当调温。
????????⑨ 熔料流道问题。如流道温度低、截面尺寸小或表面粗糙等。
????????⑩ 制品的结构尺寸安排不合理，有的部位壁厚尺寸过小。
????????(2) 制品的外形尺寸不稳定出现收缩现象
????????① 注射熔料压力小，应适当提高。
????????② 保压压力低或是保压时间不足。
????????③ 机筒温度高，熔料塑化时温度偏高，应适当降低机筒温度。
????????④ 螺杆背压偏低，造成熔料塑化不均匀，要提高螺杆背压。
????????⑤ 模具温度影响。应适当调节并观察效果，主要是模具温度偏高，增加降温固化时间。
????????⑥ 喷嘴孔径小，应适当加大。
????????⑦ 注射熔料速度慢，要适当调整提高。
????????⑧ 注射熔料量不足。
????????⑨ 模具浇口位置布置不合理。
????????⑩ 制品结构形状设计不合理，造成局部应力不均衡。
????????(3) 制品脱模困难
????????① 熔料注射压力高，应降低注射压力。
????????② 熔料温度偏高，应降低机筒温度或降低螺杆转速。
????????③ 原料含水分较高，应进行干燥处理。
????????④ 模具温度低或各部位温差大。
????????⑤ 模具成型制品表面粗糙，脱模斜度不够，应进行修磨改造。
????????⑥ 保压降温固化时间短，应适当延长降温时间。
????????⑦ 脱模剂涂层用量不足或涂层不均匀。
????????(4) 制品有飞边
????????① 两半模面合模不严密或结合面粗糙，应维修改进。
????????② 熔料注射压力偏高，应适当降低注射压力。
????????③ 锁模力不足，应提高锁模力。
????????④ 熔料温度偏高，应降低温度。
????????⑤ 注射熔料量过多，应调整降低注射时间、用料量或注射速度。
????????⑥ 成型模具温度偏高，应降低模具温度。
????????(5) 制品脱模时易破裂
????????① 原料塑化不均匀，应适当提高螺杆背压。
????????② 成型模具温度偏低，应提高模具温度。
????????③ 顶出杆工作位置不当或顶出力不均，应找出破裂部位，适当调整顶出杆的工作位置。
????????④ 制品模具的脱模斜度不够，应改进模具，加大脱模斜度。
????????⑤ 制品脱模时有的部位出现真空现象或模具结构不合理，出现制品局部应力集中，需重新设计改造模具。
????????⑥ 侧滑块与开模动作或顶出动作不协调，应修改模具。
????????⑦ 成型模具表面粗糙，应重新修磨降低成型面粗糙度。
????????⑧ 脱模剂涂层不均或用量不够。
????????(6) 制品表面有熔接痕
????????① 原料塑化不均匀，应提高螺杆背压。
????????② 成型模具温度偏低，应适当提高模具温度。
????????③ 注射压力及速度偏低，应适当提高。
????????④ 喷嘴孔径小，应扩大些直径，以增加单位时间注射熔料量。
????????⑤ 熔料流道截面小，影响流量，应加大熔料流道孔径。
????????⑥ 原料中含水量过高，原料应干燥处理，使含水量小于原料允许含水量。
????????(7) 制品表面有波纹
????????① 原料塑化熔融不均匀，应适当提高机筒温度或提高螺杆背压。
????????② 模具温度偏低，应提高模具温度或均衡各部位温度。
????????③ 调整熔料注射压力，注射压力不足或偏高都会影响制品的表观质量。
????????④ 保压降温固化时间短，应适当延长。
????????⑤ 原料中含水分过高，应对原料进行干燥。
????????⑥ 熔料的注射速度不合理，注意注射速度过快或过慢对制品表观质量都有影响。
????????⑦ 模具的成型表面粗糙，应进行修磨以降低其粗糙度。
????????(8) 制品有气泡或银纹
????????① 原料中含水分高，对原料应进行干燥处理，使原料含水量小于允许含水量要求。
????????② 原料中添加物不耐高温，应更换。
????????③ 机筒温度高或原料在机筒内停留时间过长，应降低机筒前段温度或改用较小规格的注塑机。
????????④ 螺杆背压小，应适当提高螺杆背压。
????????⑤ 保压压力低或保压降温时间短。应提高保压压力，延长保压降温时间。
????????⑥ 成型模具温度低，应适当提高模具温度。
????????⑦ 注射压力太高，应降低注射压力。
????????⑧ 注射速度太快，应降低些注射速度。
????????(9) 制品表面光泽不好
????????① 原料塑化熔融质量不均，应适当提高机筒温度或螺杆背压。
????????② 原料中含水量偏高，应对原料干燥处理，使原料中含水量不超过原料允许含水量要求。
????????③ 成型模具内腔表面粗槌或有水珠，应进行抛光处理，提高型腔表面光亮度。
????????④ 原料中附加料添加不当，应调整更换。
????????⑤ 原料不清洁，有杂质。
????????⑥ 成型模具温度偏低，应适当提高模具温度。
????????⑦ 成型模具的熔料流道、浇口直径小，熔料流动阻力大，模具排气不良，应对模具进行改造。
????????(10) 注塑制品变形
????????① 制品结构设计不合理、形状及厚薄安排不对称，应改进设计。
????????② 保压降温固化时间短，应延长降温时间。
????????③ 成型模具各部位间温度不均，温差过大，应提高温度控制均衡性，使各部位温度均匀。
????????④ 顶出力不均匀，应调整顶出杆的工作位置。
????????⑤ 浇口位置安排不合理，应适当变动浇口位置。
????????⑥ 注射熔料压力、速度偏高，应适当降低。
????????(11) 制品有黑点或黑条纹
????????① 机筒清洗不干净，有分解残料，应拆卸机筒，彻底清洗机筒和螺杆上残料。
????????② 原料中有杂质，应检查更换原料。
????????③ 喷嘴孔径小、浇口孔径小、熔料温度高、注射压力高、速度快等因素都容易造成熔料因温度高而变黄或分解，应逐项调整、观察熔料成型质量，找出故障原因。
????????④ 机筒内或喷嘴部位有滞料区，造成熔料分解，出现黑点或条纹，应拆卸机筒、喷嘴、找出滞料区，并进行修磨。
